Как предотвратить дефекты, связанные с газом, при конструкции плесени

Систематические газовые карманы: стратегии профилактики проблем на стадии проектирования плесени инъекционной формы

В ПК (поликарбонат) инъекционное формование индуцированные газовые дефекты (например, газовые карманы/захват воздуха) являются особенно серьезными. Ключевые соображения проектирования плесени - включая аспекты проектирования деталей - должны решить эти общие проблемы:

Предотвращение застоя потока, которое приводит к плохому заполнению таяния;

Устранение неровного охлаждения, вызывая недостатки литья;

Избегание поверхностных дефектов и деградации материала.

Как правило, мы должны отметить следующее в дизайне плесени:

Толщина должна быть максимально равномерной, а наклон демонгинга должен быть достаточно большим.

Переходная часть должна быть постепенной и гладкой, чтобы избежать острых углов. Следует избегать резких краев, особенно для продуктов для ПК; Там не должно быть пробелов.

Бегуны-ворота должны быть спроектированы как широкие и короткие с большими поперечными сечениями, в то время как положения ворот должны быть определены в соответствии с поведением усадки и затвердевания материала; Холодные слизняки (CSW) должны быть включены, где это необходимо.

Поверхности плесени должны иметь высокое качество отделки с низкой шероховатостью (предпочтительно RA ≤ 0,8 мкм, лак зеркального класса). Вентиляционные канавки/каналы требуют достаточного поперечного сечения, чтобы обеспечить своевременную эвакуацию захваченного воздуха и летучих веществ от потока расплава. За исключением применений для домашних животных, толщина стенки должна превышать 1,0 мм.

Подготовка и сушка материала: Поскольку даже следы примеси в пластиковой смоле могут поставить под угрозу прозрачность продукта, протоколы строгих герметиков должны применяться во время хранения, транспортировки и кормления для обеспечения чистоты сырья. Важно отметить, что смола, содержащая влагу, подвергается тепловой деградации при нагревании, что требует предварительного сушки при 120 ± 5 ° C в течение 4 часов, при инъекционном формовании, подаваемом исключительно через осушивающие бункеры.

Во время процесса сушки входной воздух должен подвергаться фильтрации частиц и осушения для предотвращения загрязнения материала. Справочные параметры сушки для прозрачного пластмасса:

Чтобы предотвратить загрязнение сырья и удержание старого материала или примесей в углублениях винта и аксессуаров - особенно для смол с плохой тепловой стабильностью - все компоненты должны быть очищены с использованием винтового средства перед использованием и после отключения . Персонал должен гарантировать, что примеси не прилипают к пластизирующему устройству (ствола, винт и аксессуары) . Когда очищающий агент винта недоступен, смола, такие как PE или PS, могут использоваться для очистки винта.

Во время неоплачиваемых прерываний производства температуры ствола должны быть снижены ниже 160 ° C (например, для обработки ПК/ПММА), чтобы предотвратить деградацию смолы от длительного воздействия на тепло; одновременно температура бункера для ПК должна быть снижена до 100 ° C.

Учитывая императив для пропускания высокого света в прозрачных пластмассах, поверхности продукта должны иметь нулевые дефекты, включая следы потока, воздушные карманы, румяние, туманные пятна, черные пятна, обесцвечивание или вариации блеска. Следовательно, строгие и специализированные элементы управления обязаны на протяжении всего процесса литья под давлением: от выбора материала и конфигурации оборудования до проектирования плесени и разработки деталей.

Кроме того, учитывая, что большинство прозрачных пластмасс демонстрируют более высокие температуры перехода расплава и ограниченные характеристики потока, тщательную калибровку параметров процесса, включая повышенные температуры ствола, градиенты давления впрыска и профили скорости. Эти меры обеспечивают полное заполнение полости при предотвращении остаточных напряжений, которые вызывают варенье или растрескивание стресса. Следовательно, строгие эксплуатационные элементы управления должны быть расширены на всех этапах, от протоколов подготовки материала и спецификаций оборудования/плесени до оптимизации параметров литья под давлением и обработки деталей после сочинения.